1. Strom-bezogene Fehler (Zylinder/Pumpe funktionieren nicht normal)
Dies ist der häufigste Fehler auf Baustellen und macht über 60 % der Störungen an hydraulischen Anlagen aus:
Pumpenmotor völlig funktionsunfähig: Zu den möglichen Ursachen gehören ein beschädigter Mikroschalter, ein lockerer Netzstecker/eine Ablösung der internen Verkabelung oder ein ausgefallener Motorstartkondensator. Wenn der Motor ein brummendes Geräusch von sich gibt, sich aber nach dem Einschalten nicht dreht, könnte die Pumpe durch Verunreinigungen oder unzureichendes Hydrauliköl blockiert sein, was zu einer Verstopfung führt.
Die Pumpe arbeitet normal, aber der Zylinder bewegt sich überhaupt nicht: Es gibt fünf häufige Ursachen, aufgelistet in der Reihenfolge ihrer Priorität: ① Unzureichendes Hydrauliköl; ② Das Druckregelventil ist zu locker und baut keinen ausreichenden Druck auf; ③ Der Ölfilter ist durch Verunreinigungen verstopft und blockiert den Ölkreislauf; ④Schnellkupplungen sind verstopft oder schlecht abgedichtet, was zu Druckverlusten führt. ⑤ Das Druckbegrenzungsventil ist nicht geschlossen, sodass der Ölkreislauf drucklos bleibt.
Stotternde oder kriechende/rüttelnde Zylinderbewegungen: Die Hauptursachen sind in das Hydrauliköl eingemischte Luft, alternde Zylinderdichtungen, die zu inneren Undichtigkeiten führen, oder unzureichendes Öl in der Führungsschiene, was zu Blockierungen führt.
2. Druckanomalien
Unzureichender Systemdruck, die Verbindung kann nicht gedrückt werden: Nachdem ein unzureichendes Ölvolumen und ein lockeres Druckregelventil ausgeschlossen wurden, ist dies häufig auf Rohrleitungslecks, ein festsitzendes oder defektes Überdruckventil oder interne Leckagen aufgrund von Pumpenverschleiß zurückzuführen, die verhindern, dass der Druck das erforderliche Niveau erreicht.
Instabiler Druck, häufige Druckabfälle: Dies wird meist durch im Entlastungsventil festsitzende Verunreinigungen oder alternde und undichte Dichtungen verursacht; In seltenen Fällen liegt es an einem beschädigten oder ungenauen Manometer.
Der Druck kann nicht abgelassen werden, die Druckregulierung schlägt fehl: Die Ursache hierfür ist in der Regel ein festsitzender oder stark verschlissener Kern des Druckregelventils, was zu einer Fehlfunktion der Druckregelfunktion führt.
3. Leckage-bezogene Fehler
Ölleckage an Schnellkupplungen: Dies kommt am häufigsten vor und wird oft durch alternde und deformierte Dichtungen oder verschlissene Armaturen verursacht, was zu einer schlechten Abdichtung führt.
Ölaustritt/Ausbeulung in Hochdruck-Hydraulikschläuchen: Langfristiges Biegen und Altern beschädigen den Schlauch selbst; Hierbei handelt es sich um einen Fehler mit hohem-Risiko, und bei fortgesetzter Verwendung besteht die Gefahr eines Schlauchplatzens.
Ölleckage an der Zylinderendkappe/Kolbenstange: Dies wird durch verschlissene und gealterte Öldichtungen/Dichtungsringe im Zylinder verursacht und führt zu Dichtungsversagen und Undichtigkeiten.
Ölleckage an der Kontaktfläche des Ventilblocks: Dies ist meist auf Alterung und Versagen des Dichtmittels oder lockere Verbindungsschrauben zurückzuführen.
