Was sind die Bedienschritte der hydraulischen Rohrschweißmaschine?

1. Vorbereitung vor dem Schweißen
1. Geräteinspektion
Überprüfen Sie das Erscheinungsbild des Schweißgeräts: Überprüfen Sie, ob das Gesamterscheinungsbild des Schweißgeräts beschädigt ist, z. B. ob das Gehäuse Risse oder Verformungen aufweist, ob der Schweißkopf lose oder beschädigte Teile aufweist usw.
Überprüfen Sie die elektrische Anlage: Prüfen Sie, ob das Netzkabel intakt ist, ob sich der Stecker normal in die Steckdose stecken lässt und guten Kontakt hat. Schalten Sie den Netzschalter des Schweißgeräts ein, prüfen Sie, ob die Betriebskontrollleuchte leuchtet, und beobachten Sie, ob im Schweißgerät ungewöhnliche Geräusche oder Gerüche zu hören sind. Wenn ein elektrischer Fehler festgestellt wird, stellen Sie die Verwendung sofort ein und reparieren Sie ihn.
Überprüfen Sie das Gasschutzsystem (wenn es sich um Schutzgasschweißen handelt):
Prüfen Sie, ob der Druck der Gasflasche ausreichend ist. Im Allgemeinen sollte der Druck der Argon-Gasflasche nicht niedriger sein als der angegebene Mindestarbeitsdruck (normalerweise 0.5-1MPa).
Überprüfen Sie, ob das Druckminderventil ordnungsgemäß funktioniert, ob der Einstellknopf flexibel ist, und stellen Sie den Ausgangsdruck des Druckminderventils auf den entsprechenden Bereich ein (im Allgemeinen 0.2-0,4 MPa entsprechend der Schweißung Prozessanforderungen).
Überprüfen Sie, ob der Messwert des Durchflussmessers korrekt ist und ob die Gasleitung beschädigt oder undicht ist. Sie können überprüfen, ob eine Undichtigkeit vorliegt, indem Sie Seifenwasser auf die Luftrohrverbindung und andere Teile auftragen. Wenn sich Blasen bilden, bedeutet das, dass es ein Leck gibt.
Prüfen Sie, ob die Düse des Schutzgasschweißens verstopft oder beschädigt ist. Wenn es verstopft ist, muss es mit Spezialwerkzeug gereinigt werden. Die beschädigte Düse sollte rechtzeitig ausgetauscht werden.
Überprüfen Sie das Klemmsystem:
Prüfen Sie, ob der Klemmmechanismus der festen Klemme und der beweglichen Klemme (sofern vorhanden) flexibel ist und das Hydraulikrohr normal klemmen und lösen kann. Testen Sie durch Einstellen des Griffs oder Knopfs an der Klemme, ob die Klemmkraft gleichmäßig ist und den Klemmanforderungen von Hydraulikrohren mit unterschiedlichen Durchmessern gerecht wird.
Überprüfen Sie, ob die Positionierungsvorrichtung der Schelle genau ist, stellen Sie sicher, dass das Hydraulikrohr korrekt in der Schelle positioniert werden kann, und stellen Sie sicher, dass die Achse des Rohrs für eine hochwertige Schweißung ausgerichtet ist.
2. Materialvorbereitung und Reinigung
Rohrinspektion: Bestätigen Sie, ob das Material und die Spezifikationen (Rohrdurchmesser, Wandstärke usw.) des Hydraulikrohrs den Schweißanforderungen entsprechen, und prüfen Sie, ob offensichtliche Mängel auf der Rohroberfläche vorhanden sind, wie z. B. Risse, Sandlöcher usw . Rohre, die den Anforderungen nicht entsprechen, sollten ersetzt werden.
Rohrreinigung:
Entfernen Sie Ölflecken von den Schweißteilen der Hydraulikleitung und wischen Sie sie mit organischen Lösungsmitteln (wie Aceton, Alkohol usw.) ab. Tauchen Sie ein sauberes Tuch in eine entsprechende Menge organisches Lösungsmittel und wischen Sie den Schweißbereich vorsichtig ab, bis die Ölflecken vollständig entfernt sind.
Um Rost und Zunder zu entfernen, können zum Schleifen Schleifpapier, Drahtbürsten und andere Werkzeuge verwendet werden. Achten Sie beim Schleifen auf eine gleichmäßige Kraft, um die Metalloberfläche des Schweißbereichs glänzend zu machen, und vermeiden Sie übermäßiges Schleifen, um die Wandstärke des Rohrs zu verringern.
Das gereinigte Rohr sollte schnellstmöglich verschweißt werden, um eine erneute Kontamination zu vermeiden. Wenn das Schweißen nicht sofort durchgeführt werden kann, sollten Schutzmaßnahmen ergriffen werden, beispielsweise das Abdecken mit Kunststofffolie.
3. Einstellung der Schweißparameter
Bestimmen Sie das Schweißverfahren: Wählen Sie je nach Material, Wandstärke und Verwendungsanforderungen des Hydraulikrohrs ein geeignetes Schweißverfahren aus, z. B. WIG-Schweißen (Wolfram-Inertgas-Schutzgasschweißen), MIG-Schweißen (Schutzgasschweißen mit geschmolzenem Inertgas) usw. Unterschiedliche Schweißprozesse erfordern unterschiedliche Parameter.
Schweißparameter einstellen:
Strom und Spannung (Lichtbogenschweißen): Stellen Sie beim WIG-Schweißen einen geeigneten Schweißstrom entsprechend der Wandstärke und dem Material des Rohrs ein. Generell kann bei Stahlwasserrohren mit einer Wandstärke von 1-3mm der Schweißstrom zwischen 80-150A eingestellt werden. Beim MIG-Schweißen muss neben der Stromstärke auch die Schweißspannung eingestellt werden. Strom und Spannung müssen aufeinander abgestimmt sein, um die Stabilität des Schweißprozesses und die Qualität der Schweißung zu gewährleisten. Um die besten Parametereinstellungen zu ermitteln, können Sie das Handbuch zum Schweißprozess heranziehen oder Probeschweißungen durchführen.
Schweißgeschwindigkeit: Die Schweißgeschwindigkeit beeinflusst die Ausbildung und Qualität der Schweißnaht. Im Allgemeinen führt eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit zu Fehlern wie unzureichender Schweißnahtdurchdringung und mangelnder Verschmelzung, während eine zu niedrige Geschwindigkeit dazu führt, dass die Schweißnaht zu breit wird und überhitzt. Abhängig vom Durchmesser und der Wandstärke des Rohrs sollte die Schweißgeschwindigkeit angemessen eingestellt werden, normalerweise zwischen 5-15cm/min.
Drahtvorschubgeschwindigkeit (MIG-Schweißen): Beim MIG-Schweißen sollte die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend dem Durchmesser des Schweißdrahts und dem Schweißstrom eingestellt werden. Damit der Schweißdraht rechtzeitig und stabil in das Schmelzbad eingefüllt werden kann, sollte die Drahtvorschubgeschwindigkeit an den Schweißstrom angepasst werden. Sie kann durch Einstellen des Drahtvorschubgeschwindigkeitsknopfs am Drahtvorschubmechanismus eingestellt werden, und die Drahtvorschubgeschwindigkeit kann durch Beobachtung der Schweißnahtbildung während des Probeschweißvorgangs angepasst werden.
Gasfluss (Schutzgasschweißen): Beim Schutzgasschweißen ist es entscheidend, den passenden Schutzgasfluss einzustellen. Am Beispiel des Argonschutzes wird die allgemeine Durchflussrate auf 8-15L/min eingestellt, um sicherzustellen, dass der Schweißbereich effektiv vom Schutzgas abgedeckt werden kann, um zu verhindern, dass Luft in das Schmelzbad eindringt und die Qualität des Schweißbads beeinträchtigt schweißen.
2. Schweißvorgang
1. Rohrbefestigung und Positionierung
Legen Sie das gereinigte Hydraulikrohr in das Klemmsystem, stellen Sie die Klemmkraft der Klemme entsprechend dem Rohrdurchmesser ein und befestigen Sie das Rohr fest auf der Werkbank. Stellen Sie durch die Positionierungsvorrichtung der Klemme sicher, dass die Achsen der beiden zu schweißenden Hydraulikrohre ausgerichtet sind und die Schweißteile fest sitzen (bei Stumpfschweißen) oder sich in einer geeigneten Schweißposition befinden (z. B. bei anderen Schweißformen wie z als Muffenschweißen).
2. Gasschutz (Schutzgasschweißen)
Wenn es sich um ein Schutzgasschweißen handelt, öffnen Sie das Gasflaschenventil, bevor Sie mit dem Schweißen beginnen, stellen Sie das Druckminderventil ein, um den Ausgangsdruck auf dem eingestellten Wert zu stabilisieren, und schalten Sie dann den Gasdurchflussmesser ein, um den Gasfluss auf den voreingestellten Wert einzustellen. Beobachten Sie das aus der Düse gesprühte Gas, um sicherzustellen, dass das Gas den Schweißbereich gleichmäßig abdecken und eine gute Schutzatmosphäre bilden kann.
3. Beginnen Sie mit dem Schweißen
WIG-Schweißvorgang: Drücken Sie die Starttaste der Schweißstromversorgung, bringen Sie die Wolframelektrode (Elektrode) nahe an den Schweißteil des Hydraulikrohrs und erzeugen Sie einen Lichtbogen zwischen der Wolframelektrode und dem Rohr. Halten Sie eine geeignete Lichtbogenlänge ein (im Allgemeinen 2-4mm) und bewegen Sie den Schweißkopf entsprechend der eingestellten Schweißgeschwindigkeit entlang des Schweißteils, damit sich das Schmelzbad gleichmäßig vorwärts bewegt. Achten Sie während des Schweißvorgangs auf den Zustand des Schmelzbades, das hell, klar und von mäßiger Größe sein sollte. Wenn das Schmelzbad zu klein ist, kann es sein, dass der Schweißstrom nicht ausreicht; Wenn das Schmelzbad zu groß und instabil ist, kann es sein, dass der Strom zu groß oder die Schweißgeschwindigkeit zu langsam ist.
MIG-Schweißvorgang: Nach dem Starten der Schweißstromversorgung beginnt der Drahtvorschubmechanismus mit der Drahtförderung, und der Schweißdraht schmilzt unter der hohen Temperatur des Lichtbogens und füllt das Schmelzbad. Ähnlich wie beim WIG-Schweißen ist es notwendig, eine geeignete Lichtbogenlänge und Schweißgeschwindigkeit beizubehalten und auf die Situation der Drahtzufuhr zu achten, um sicherzustellen, dass der Schweißdraht reibungslos in das Schmelzbad eingeführt werden kann, um Unterbrechungen der Drahtzufuhr und Kurzschlüsse zwischen den zu vermeiden Schweißdraht und das Rohr usw.
4. Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißvorgang
Sorgen Sie für einen stabilen Betrieb: Während des Schweißens sollten die Hände des Bedieners stabil gehalten werden, um ein Wackeln des Schweißkopfes zu vermeiden und die Linearität und Gleichmäßigkeit der Schweißnaht sicherzustellen. Wenn es notwendig ist, ein längeres Hydraulikrohr zu schweißen oder eine Umfangsschweißung durchzuführen, kann die Arbeitshaltung entsprechend angepasst werden oder die bewegliche Klemme der Schweißmaschine (falls vorhanden) verwendet werden, um das Rohr sanft zu bewegen, um die Kontinuität des Schweißens sicherzustellen.
Beobachten Sie die Schweißnahtformation: Beobachten Sie die Schweißnahtformation genau, einschließlich der Breite, Überhöhe und Eindringtiefe der Schweißnaht. Die Schweißnahtbreite sollte gleichmäßig und gleichmäßig sein, die Überhöhe sollte moderat sein (im Allgemeinen nicht mehr als 10 % der Rohrwandstärke) und die Eindringtiefe sollte den angegebenen Anforderungen entsprechen, um die Festigkeit und Abdichtung der Schweißnaht sicherzustellen. Wenn sich herausstellt, dass die Schweißnahtformung nicht den Anforderungen entspricht, wie z. B. Fehler wie Poren, Hinterschneidungen und mangelnde Verschmelzung, sollte die Schweißung rechtzeitig gestoppt, die Schweißparameter angepasst oder die Geräte- und Rohrbedingungen angepasst werden überprüft und neu geschweißt werden.
Auf den Schutzgaszustand achten (Schutzgasschweißen): Achten Sie beim Schweißen stets auf den Schutzgaszustand. Wenn der Gasfluss instabil ist, die Düse verstopft ist oder die Schutzgasabdeckung nicht ausreicht, sollte das Schweißen sofort gestoppt und das Problem überprüft und behoben werden, bevor mit dem Schweißen fortgefahren wird. Unzureichendes Schutzgas führt zur Oxidation der Schweißnaht, was die Schweißqualität erheblich beeinträchtigt.
3. Bearbeitung nach dem Schweißen
1. Schalten Sie das Gerät aus
Schalten Sie die Schweißstromversorgung aus: Lassen Sie nach Abschluss des Schweißvorgangs den Bedienknopf des Schweißmaschinenkopfes (z. B. den Schalter an der Schweißpistole) los, schalten Sie dann den Schweißstromschalter aus und unterbrechen Sie die Stromversorgung.
Schalten Sie das Gasschutzsystem aus (Schutzgasschweißen): Schließen Sie das Ventil des Gasdurchflussmessers, stoppen Sie die Zufuhr von Schutzgas und schließen Sie dann das Ventil der Gasflasche. Lassen Sie den Druck am Druckminderer ab, um das Gerät zu schützen und die Sicherheit zu gewährleisten.
2. Kühlung und Inspektion
Kühlrohre: Lassen Sie das geschweißte Hydraulikrohr in der Vorrichtung auf natürliche Weise abkühlen, um Störungen durch äußere Kräfte zu vermeiden. Die Abkühlzeit hängt von Faktoren wie Material, Wandstärke und Schweißwärme des Rohres ab und beträgt in der Regel einige Minuten bis mehr als zehn Minuten. Während des Abkühlvorgangs verfestigt sich die Schweißnaht nach und nach zu einer stabilen Verbindung.
Prüfung des Aussehens: Entfernen Sie nach dem Abkühlen das Hydraulikrohr von der Vorrichtung und führen Sie eine Prüfung des Aussehens der Schweißnaht durch. Überprüfen Sie, ob auf der Schweißoberfläche Mängel wie Poren, Risse, Hinterschnitte, nicht verschmolzene Stellen und Schweißknötchen vorhanden sind. Es kann direkt mit bloßem Auge beobachtet werden, und eine Lupe (5-10-fach) kann zur zusätzlichen Beobachtung einiger kleinerer Defekte verwendet werden. Werden optische Mängel festgestellt, sollte je nach Schwere der Mängel entschieden werden, ob eine Reparatur oder ein erneutes Schweißen erforderlich ist.
Zerstörungsfreie Prüfung (falls erforderlich): Für einige Hydraulikrohre mit hohen Anforderungen an die Schweißqualität, wie z. B. Rohre, die in Hochdruck- und kritischen Teilen von Hydrauliksystemen verwendet werden, ist eine zerstörungsfreie Prüfung erforderlich, nachdem die Prüfung des Erscheinungsbilds qualifiziert ist. Zu den zerstörungsfreien Prüfmethoden gehören Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung, Magnetpulverprüfung (anwendbar auf magnetische Materialien) usw. Mit diesen Prüfmethoden ist es möglich zu überprüfen, ob innerhalb der Schweißnaht Mängel vorliegen, um sicherzustellen, dass die Schweißqualität den Anforderungen entspricht .