Verwendung einer Heißschmelz-Stumpfschweißmaschine

1. Schweißvorbereitung
Die Schweißvorbereitung dient hauptsächlich dazu, zu überprüfen, ob sich die Schmelzschweißmaschine in gutem Zustand befindet. Prüfen Sie zum Beispiel, ob die Befestigungselemente an verschiedenen Maschinenteilen und Werkzeugen herunterfallen oder sich lösen; Prüfen Sie, ob der Stromkreis der gesamten Maschine richtig und fest angeschlossen ist; Prüfen Sie, ob das Hydrauliköl in der Hydraulikbox ausreichend ist; Bestätigen Sie, dass die Stromversorgung den Eingangsanforderungen von Maschinen und Werkzeugen entspricht; Ob die Heizplatte den Anforderungen entspricht (ob die Beschichtung beschädigt ist); Inbetriebnahme von Fräser und Ölpumpenschalter etc.
Installieren Sie dann die Slips mit konsistenten Rohrspezifikationen im Rack; Stellen Sie die Temperatur der Heizplatte auf die Schweißtemperatur ein (die Schweißtemperatur des Polyethylenrohrs beträgt 200 bis 230 Grad). Schrubben Sie vor dem Erhitzen die Oberfläche der Heizplatte mit einem weichen, in Alkohol getauchten Papier oder Tuch, aber achten Sie darauf, die PTFE-Antihaftschicht nicht zu zerkratzen.
2. Schweißen
Das Schweißen ist gemäß den Parametern des Schweißplans durchzuführen. Falls erforderlich, muss es je nach Wetteränderungen, Umgebungstemperatur usw. richtig eingestellt werden. Die wichtigsten Schritte sind wie folgt.
(1) Verwenden Sie ein sauberes Tuch, um den Schmutz an beiden Rohrenden zu entfernen. Platzieren Sie das Rohr so ​​in der Rahmenleiste, dass die Länge der beiden herausstehenden Enden gleich ist (es sollte so kurz wie möglich sein, um die Anforderungen des Fräsens und Erhitzens zu erfüllen, normalerweise 25 bis 30 mm). Falls erforderlich, müssen die Teile außerhalb des Rohrgestells mit Stützen angehoben werden, um die Rohrachse und die Mittellinie des Gestells auf die gleiche Höhe zu bringen, und dann mit Gleitern befestigt werden.
(2) Setzen Sie den Fräser ein, schalten Sie zuerst den Netzschalter des Fräsers ein, schließen Sie dann langsam die Schweißenden der beiden Rohre und üben Sie angemessenen Druck aus, bis an beiden Enden verbundene Chips vorhanden sind. Entfernen Sie den Druck, warten Sie einen Moment und verlassen Sie dann den beweglichen Rahmen und schalten Sie die Stromversorgung des Fräsers aus. Die Spandicke muss 0,5~1,0 mm betragen, und die Höhe des eingestellten Fräseinsatzes kann die Spandicke anpassen.
(3) Nehmen Sie den Fräser heraus, schließen Sie die beiden Rohrenden und überprüfen Sie die Ausrichtung der beiden Enden. Die Verschiebung beider Rohrenden darf 1 0 Prozent der Rohrwandstärke oder den größeren Wert von 1 mm nicht überschreiten, und die Geradheit und Dichtheit des Rohrs kann bis zu einem gewissen Grad eingestellt werden. Beim Schließen gibt es keinen offensichtlichen Spalt zwischen den beiden Rohrenden, und die maximale Spaltbreite darf 0,3 mm nicht überschreiten (DN<225mm) and 0.5mm (225mm400mm). If the above requirements are not satisfied, it shall be milled again until the above requirements are satisfied.
(4) Messen Sie die Widerstandskraft (Reibungswiderstand der beweglichen Vorrichtung). Dieser Druck sollte dem Prozessparameter Druck überlagert werden, um den tatsächlich angewandten Druck zu erhalten. Prüfen Sie, ob die Temperatur der Heizplatte den eingestellten Wert erreicht.
(5) Nachdem die Temperatur der Heizplatte den eingestellten Wert erreicht hat, legen Sie sie in das Gestell und üben Sie gleichmäßigen Druck aus, bis die minimale Crimpung auf beiden Seiten die reguläre Breite erreicht und der Druck auf den regulären Wert abfällt (so dass die Rohrendfläche und die Heizplatte bleiben einfach in Kontakt) zur Wärmeaufnahme.
(6) Wenn die Zeit gekommen ist, ziehen Sie den beweglichen Rahmen zurück, nehmen Sie schnell die Heizplatte heraus und schließen Sie dann die beiden Rohrenden. Die Schaltzeit sollte so kurz wie möglich sein und den regulären Wert nicht überschreiten. Nach dem Abkühlen auf eine normale Zeit den Druck entlasten, die Gleiter lösen und die angeschlossenen Rohre herausnehmen.
Das Schweißgerät zeichnet sich aus durch:
① Die besten Schweißparameter von Rohren mit unterschiedlichen Materialien, Durchmessern und SDRs wurden im Voraus festgelegt;
② Vollaktive Steuerung von Schweißzeit, Temperatur und Druck;
③ Aktive Erkennung und Kompensation des Schleppdrucks;
④ Die Heizplatte wird aktiv ausgefahren, um den Temperaturverlust zu minimieren;
⑤ Aktive Überwachung und Aufforderung des gesamten Prozesses jedes Arbeitsschritts im Schweißprozess;
⑥ Das Schnellspannsystem verbessert die Betriebseffizienz um 30 Prozent;
⑦ Die dynamischen Daten des Schweißprozesses können über das Datenübertragungssystem gedruckt oder auf den PC des Qualitätsprüfers heruntergeladen werden, um die Leistung des Schweißers und des Bedieners vor Ort erneut zu überprüfen.
⑧ Die Datenbank kann bis zu 600 schnittstellenbezogene Schweißparameter speichern.